انواع روشها و تکنیکهای حفاری

انواع روشها و تکنیکهای حفاری  

بشر به علت احتیاج به آب که یک مایع حیاتی پرارزش است، در هر شرایطی به جستجوی آن اقدام نموده و به آن دسترسی پیدا کرده است. بدون شک ایرانیان باستان اولین کسانی بوده‌اند که در حفر چاه و قنات پیشقدم بوده‌اند. علاوه بر حفر چاه به روش دستی که هم اکنون نیز در بسیاری از جاها رایج است، فنون حفر چاههای مکانیکی نیز به وفور استفاده می‌شود. حفاریهای مکانیکی که معمولا به دو صورت انجام می‌گیرد، شامل حفاری ضربه‌ای و دورانی می‌باشد. مته‌های ضربه‌ای که تا اواسط قرن نوزدهم برای حفر چاههای نفت مورد استفاده قرار می‌گرفت و به متد کانادایی معروف بود، به دیلم بلند و قطوری شباهت داشت که قادر بود تا چندین صد متر به درون زمین رخنه نماید.

گرچه اکنون اکثر چاههای نفت با روش دورانی حفر می‌گردد، لکن هنوز در برخی کشورهای نفت خیز مخصوصا ایالات متحده آمریکا هنوز از روش ضربه‌ای استفاده می‌شود و حدس می‌زنند نزدیک به 25 تا 30 درصد چاههای نفت آمریکا با روش ضربه‌ای حفر می‌گردد. حفاری دورانی اولین بار در سال 1901 در میدان نفتی Spindletop ، نزدیک تگزاس مورد استفاده قرار گرفت و به سبب مزایایی که نسبت به ضربه‌ای داشت، دامنه کاربرد آن به زودی گسترش یافت. بطوری که در دهه 1920 اکثر حفاریهایی که برای استخراج نفت در سراسر جهان صورت می‌گرفت با این روش بود.

بررسیهای زمین شناسی با وجود تمام دقتی که می‌شود، تنها امکان وجود مخازن را پیش بینی می‌کند. برای اطمینان از وجود نفت تنها وسیله حفر چاه است. حفر چاه همچنین برای استخراج آبهای زیزمینی نیز استفاده می‌شود 

انواع روش های حفاری که در ادامه مطلب به تفضیل بیان می کنم :

معدن مس قلعه زری

تاریخچه معدنکاری مس در ایران با توجه به اطلاعاتی که در کتاب کاپر (1999) ارائه شده است به هزاره نهم قبل از میلاد برمی‏گردد به طوریکه تا این تاریخ آثاری از مس در گوشه و کنار ایران به دست آمده است با این وجود اطلاعاتی که در کتاب ما ایرانیان درباره این فلز به چشم می خورد قدمت آن در حدود 4000 الی 6000 سال پیش عنوان شده است.

معدن مس قلعه زری در بیرجند از جمله معادن مس زیر زمینی در ایران است که بازدید از آن در دو نوبت صبح و بعدازظهر صورت گرفت. در نوبت صبح بیشتر به شواهد سطحی معدن پرداخته شد و بعدازظهر از داخل معدن مس زیر زمینی بازدید شد آنچه که در زیر عنوان می شود چکیده ای از گزارش بازدید از این معدن در دو نوبت صبح و بعد از ظهر می باشد لازم به ذکر است که کلیه خصوصیات زمین شناسی معدن مسائل مربوط به آن برگرفته از گفته های آقای دکتر حسن نژاد (دانشجوی دوره دکتری زمین شناسی اقتصادی که پایان نامه فوق لیسانس و دکترای خود را در این منطقه کار کرده است) و آقای مهندس مدنی مسئول نقشه برداری معدن می باشد. ناگفته نماند که همکاری این دو عزیز با دانشجویان زمین شناسی ورودی 77 و کوشش آنان برای گسترش و توسعه معلومات دانشجویان در زمینه خصوصیات زمین شناسی معدن قابل ستایش است

بزرگترین معدن الماس جهان در روسیه

این گودال غول پیکر بزرگترین معدن الماس جهان در شرق سیبری و نزدیک به شهر میرناست. این گودال 525 متر عمق و 1.25 کیلومتر قطر دارد. این حفره که دلیل عمق و عظمتی که دارد و قدرت جاذبه زمین تا کنون چندین هلی کوپتر را هنگام پرواز بر فراز آن در خود فرو برده است. به همین دلیل منطقه بالای این حفره را منطقه پرواز ممنوع اعلام کرده‌اند. 

 ادامه تصاویر در ادامه مطلب.. 

                

انواع بیماری های مرتبط با معدن ومعدن کاری

بیماری‌های ناشی از آلودگی در معادنعواملی که منجر به مرگ، صدمات جدی و یا معلول شدن معدنچیان شده اند، می توانند ریشه در مسائل بهداشتی هم داشته باشند از جمله این عوامل می توان به گرد و غبار، گازهای معدن و سرو صدا و غیره اشاره کرد که تأثیر آهسته و کند آنها در ابتدای کار قابل تشخیص نیست و قربانی به تدریج خود را با سیستم شنوایی و تنفسی معیوب یا بینایی وفق می دهد ، بنابراین مادامی که این صدمات پیشرفت نکرده و یا دید و سیستم شنوایی وی توسط پزشک معاینه نشده است ، خود بیمار متوجه نخواهد شد . در تمام موارد ، صدمات وارده قابل جبران نیست و در مورد خسارات ناشی از گرد و غبار حتی اگر محل کار بیمار از محیط پرگرد وغبار تغییر کند ممکن است وضعیت بدتر هم بشود بطور مثال می توان سرطان ریه ، مزوتلیوما ، سرطان مثانه ، بیماری لوسمی ، سرطان خون ، تالکوز ، برونشیت مزمن،  اختلالات دستگاه عصبی ، نارسایی کلیه ....

عواملی که منجر به مرگ، صدمات جدی و یا معلول شدن معدنچیان شده اند، می توانند ریشه در مسائل بهداشتی هم داشته باشند از جمله این عوامل می توان به گرد و غبار، گازهای معدن و سرو صدا و غیره اشاره کرد که تأثیر آهسته و کند آنها در ابتدای کار قابل تشخیص نیست و قربانی به تدریج خود را با سیستم شنوایی و تنفسی معیوب یا بینایی وفق می دهد ، بنابراین مادامی که این صدمات پیشرفت نکرده و یا دید و سیستم شنوایی وی توسط پزشک معاینه نشده است ، خود بیمار متوجه نخواهد شد . در تمام موارد ، صدمات وارده قابل جبران نیست و در مورد خسارات ناشی از گرد و غبار حتی اگر محل کار بیمار از محیط پرگرد وغبار تغییر کند ممکن است وضعیت بدتر هم بشود بطور مثال می توان سرطان ریه ، مزوتلیوما ، سرطان مثانه ، بیماری لوسمی ، سرطان خون ، تالکوز ، برونشیت مزمن،  اختلالات دستگاه عصبی ، نارسایی کلیه ،‌صدمه دیدن عملکرد دستگاه تولید مثل در مردان و غیره را نام برد که مصداق کارگرانی می باشد که با تالک ،‌آزبست یا پنبه نسوز ، سرب ، ‌گرد ذرات زغال سنگ و در معرض گرد و غبار و غیره قرار دارند . بیماری های ذکر شده که به عبارتی می توان آنها را بیماری های شغلی نام نهاد معمولا"کمتر از واقع تشخیص داده  می شوند و گاهی اوقات اغلب آنها از نظر بالینی و آزمایشگاهی با سایر بیماری های مزمن که علت های غیرشغلی دارند ، قابل تفکیک نیستند . مثلا" سرطان ریه ای که در اثر آزبستوز (پنبه نسوز) ایجاد می شوند از نظر بالینی و از نظر آسیب شناسی کاملا" شبیه سرطان   ریه ای است که در اثر سیگار ایجاد شده است ودر برخی موارد نادر رابطه علی بین تماس شغلی و بیماری ایجاد شده را می توان از روی علائم بالینی تشخیص داد . بالاخره تشخیص کمتر از واقع بیماری های شغلی ، ‌منعکس کننده لزوم برگزاری بیشتر دوره های آموزشی بهداشتی در زمینه طب شغلی است .

بنابراین یکی از مسائلی که پزشکان با آن روبه رو هستند  تشخیص صحیح بیماری های ناشی از آلودگی های معادن در معدنچیان می باشد که این تشخیص نه تنها به درمان و در صورت نیاز ، جبران خسارت بیماران مربوطه کمک می کند بلکه هشداری است به مقامات بهداشتی برای پیشگیری از بروز بیماری های مشابه در بیمارانی که در تماس با همان ماده قرار دارند. جدول ذیل اشاره به نام وعامل بیماری ها و نوع معدن و کارگاه معدنی دارد که به صورت مختصر ارائه شده است :

روش استخراج نفت

پس از عملیات حفر چاه و اصابت آن به مخزن نفت، به دلیل فشار زیاد موجود در مخزن، جریان نفت به سوی دهانه خروجی چاه سرازیر می شود. این مرحله از استخراج که عامل آن فشار داخل خود مخزن است به بازیافت اولیه نفت موسوم است. در برداشت اولیه نفت ، از انرژی خود مخزن برای تولید نفت استفاده می شود.البته این بدان معنا نیست که اگر نفت خود به خود به سطح زمین نیاید، برداشت اولیه وجود نخواهد داشت،بلکه وقتی از پمپ برای بالا آوردن نفت استفاده میکنیم،در واقع هنوز در مرحله اول برداشت نفـــــــت قرار داریم.در این مرحله انرژی خاصی وارد مخزن نمی شود.با افزایش تولید و کاهش فشار، سرعت تولید نیز کاهش می یابد تا اینکه فشار به حدی میرسد که دیگر نفت خارج نمی شود. در این مرحله ممکن است ار 30 تا 50 درصد کل نفت مخزن استخراج شود. علاوه بر فشار مخزن عوامل دیگری منند خواص سنگ مخزن و میزان تخلخل آنها و همچنین دمای مخازن نیز در میزان تولید مؤثرند.
به عنوان مثال، کل نفت مخازن آمریکا حدود10⁹*400 بشکه بوده است که تا سال 1970 حدود 10⁹*100 بشکه آن توسط روشهای اولیه استخراج شده اند.البته هر چه میزان گاز آزاد در مخزن بیشتر باشد مقدار تولید نفت توسط این روش بیشتر است، زیرا تغییرات حجم گاز در مقابل تغییر فشار بسیار زیاد است. به عنوان مثال در ایالت پنسیلوانیای آمریکا به دلیل پایین بودن نفوذپذیری (کمتر از 50 میلی دارسی) و انرژی کم مخزن که ناشی از پایین بودن مقدار گاز طبیعی آزاد است، میزان نفت استخراج شده با روشهای اولیه بین 5 تا 25 درصد کل نفت بوده است و به همین دلیل در این ایالت روشهای مرحله دوم از سال 1900 شروع شده است.
وقتی مخزن تخلیه شد و ما نتوانستیم نفت را حتی با پمپاژ از مخزن به چاه و از چاه به سطح زمین انتقال دهیم،در این صورت استفاده از روش EOR از نوع بازیافت ثانویه شروع میشود که برای استفاده از این روش، امروزه در دنیا روش تزریق آب مرسوم است.
در این روش از چاه تزریقی،آب به مخزن تزریق میشود و از چاه بهره برداری،نفت مورد بهره برداری قرار می گیرد.در این روش،ما با تزریق سیال در سیستم مداخله میکنیم و سیال تزریقی،نفت را به طرف چاه تولیدی هدایت میکند. البته به جای آب،میتوان گاز نیز تزریق کرد که به آن فرایند تزریق گاز می گویند. باید توجه داشت که استفاده از این دو روش تزریقی با تزریق آب یا گازی که به منظور حفظ و نگهداری فشار مخزن انجام میگیرد متفاوت است. چرا که در تزریق آب و گاز برای حفظ فشار مخزن، سیال تزریقی باعث حرکت نفت نمی شود،بلکه از افت سریع فشار مخزن در اثر بهره برداری جلوگیری می کند.
در حالت ثانویه برداشت زمانی فرا میرسد که، ما ضمن تزریق آب به مخزن،در چاه تولیدی با تولید آب مواجه می شویم. در این حالت، چون نسبت آب به نفت زیاد میشود و تولید در این صورت بازده اقتصادی ندارد،باید از روش دیگر برای افزایش برداشت بهره بگیریم.اگر تزریق آب را متوقف کنیم و از فرایند های دیگری نظیر تزریق گاز CO₂ استفاده کنیم. از روشهای مؤثر در مرحله دوم یکی سیلابزنی آبی و دیگری سیلابزنی گازی یا تزریق گاز است.
در روش سیلابزنی آبی، آب با فشار زیاد در چاههای اطراف چاه تولید نفت وارد مخزن شده و نیروی محرکه لازم رای استخراج نفت را به وجود می آورد.معمولا در اطراف هر چاه نفت چهار چاه برای تزریق آب وجود دارد.
در روش سیلابزنی گازی، گاز (مانند گاز طبیعی ) با فشار زیاد به جای آب وارد مخزن شده و نفت را به طرف چاه خروجی به جریان می اندازد. در کشور ونزوئلا حدود 50% گاز طبیعی تولید شده دوباره به چاههای نفت برای استخراج در مرحله دوم برگردانده می شود. نحوه تزریق گاز شبیه تزریق آب به صورت چاههای پنجگانه است. در مواردی که گرانروی نفت خیلی بالا باشد از تزریق بخار آب برای استخراج مرحله دوم استفاده میشود. تزریق بخار آب، دما را افزایش و گرانروی را کاهش میدهد. در این روش که از بخار آب به جای آب استفاده میشود، با کاهش گرانروی نفت، جریان آن راحت تر صورت گرفته و سرعت تولید بالا می رود.
پس از استخراج به کمک روشهای مرحله دوم هنوز هم حدود 30 الی 50 درصد نفت میتواند به صورت اسنخراج نشده در مخزن باقی بماند. در اینجاست که استخراج نفت به کمک روش مرحله سوم صورت گیرد.
یکی از روشهای مرحله سوم، تزریق محلول مایسلار (micellar solution) است که پس از تزریق آن، محلولهای پلیمری به عنوان محلولهای بافر به چاه تزریق می شود. در آمریکا ممکن است روشهای استفاده از محلولهای مایسلار تا 50 درصد کل روشهای مرحله سوم را شامل شود. محلول مایسلار مخلوطی از آب، مواد فعال سطحی، نفت و نمک است. در روشهای جدید تهیه محلول مایسلار ، نفت، نمک و مواد کمکی فعال سطحی حذف گردیده اند. محلولهای مایسلار نیروی تنش سطحی بین آب و نفت را تا حدود dyne/cm 001/0 یا کمتر از آن کاهش میدهد.
گرانروی محلول پلیمری حدود 2 تا 5 برابر گرانروی نفـــــــــــت است. غلظت پلیمر حدود ppm1000 می باشد. در حال حاضر از پلی اکریمید ها و زیست پلیمر ها به عنوان پلیمر در محلول بافر استفاده می شود. مواد فعال سطحی معمولا سولفوناتهای نفتی سدیم هستند و از لحاظ خواص و ساختار شیمیایی شبیه شوینده ها می باشند. از الکلها برای مواد کمکی فعال سطحی استفاده می شود.هزینه تهیه محلولهای مایسلار برای تولید هر بشکه نفت در سال 1975 حدود 5/1 دلار آمریکا بوده است.
یکی دیگر از روشهای مرحله سوم، روش احتراق زیر زمینی است. طی این روش اکسیژن موجود در هوا در زیر زمین با هیدروکربنها می سوزد و مقداری انری و گاز تولید شده، فشار مخزن بالا میرود.گرما همچنین گرانروی را کاهش داده و جریان نفت راحتتر صورت میگیرد. یک روش دیگر مرحله سوم که اخیرا مورد توجه قرار گرفته است، روش تزریق گاز کربن دی اکسید می باشد که جزئی از روش جابجایی امتزاج پذیر است. گاز کربن دی اکسید بسیار ارزان بوده، در نفت نیز حل میشودو گرانروی ان را کاهش می دهد.از روشهای دیگر مررحله سوم انفجار های هسته ای در زیر زمین است که این انفجار ها شکاف مصنوعی در سنگها به وجود می آورد و جریان نفت را ساده تر میکند.
به این گونه فراینـــــد ها، مرحله سوم برداشت نف‍ــت (Tertiary Oil Recovery) می گویند.
گفتنی است که مراحل برداشت نفت را به گونه ای دیگر میتوان تقسیم بندی کرد، یعنی به جای اینکه بگوئیم مرحله اول،دوم یا سوم، می توانیم بگوییم Primary Recovery ، مرحـله Improved Oil Recovery یا IOR و مرحله EOR یا Enhanced Oil Recovery.
برداشت بهبود یافته یا IOR فرایندی است که برای تعدیل کردن تکنولوژی های مورد استفاده برای افزایش برداشت بکار میرود. حال این فرایند می تواند در مرحله اول تولید انجام شود یا در مراحل دوم و سوم.
تکنولوژی هایی چون حفاری افقی یا مشبک کاری انتخابی و یا تزریق ژل در جا (Insitu gelation) از نوع IOR میباشند.
بنابراین در IOR فرایند تولیـد عوض نمیشود، بلکه تکنولوژی به گونه ای تعدیل می شود که با همان فرایند قبلی،نفت بیشتری از مخزن تولید می گردد.
در حالی که ازدیاد برداشت یا EOR به فرایندی اطلاق می شود که در آن سعی میشود تا میزان درصد اشباع نفت باقیمانده تا آنجا که ممکن است پایین بیاید و نفت باقیمانده در مخزن به حداقل ممکن برسد. فرایند هایی چون سیلابزنی شیمیایی، تزریق CO2 و احتراق درجا از این قبیل میباشند.
بعد از عملیات تزریق آب میتوان فرایند را تغییر داد. روش دیگری این است که عملیات تزریق آب را تعدیل کنیم. بدین منظور در لایه های با خاصیت گذر دهی متفاوت، آب وارد لایه های با خاصیت گذردهی بالا شده و به سمت چاه تولیدی هدایت میگردد، لذا باید کاری کرد که این لایه ها بسته شوند. این کار با تزریق ژل در لایه های مورد نظر صورت می گیرد.فرایند جابه جایی امتزاجی (Miscible Displacement) به معنی بازیافت نفت به وسیله تزریق ماده ای است که با نفت قابل امتزاج باشد. در جابه جایی مذکور سطح تماس نفت و ماده تزریق شده از بین می رود و جابه جایی بصورت حرکت تک فازی انجام میشود. در صورتی که شرایط از هر لحاظ برای امتزاج ماده تزریق شده و نفت فراهم باشدبازیافت چنین فرایندی در مناطق جاروب شده 100% میباشد.
گاز تزریقی دارای ویسکوزیته کمتر نسبت به نفت مخزن است و در نتیجه تحرک بیشتری نسبت به آن دارد.این خاصیت گاز تزریقی،یکی از دلایل امکان امتزاج آن با نفت مخزن است، زیرا تحرک زیاد گاز نسبت به نفت باعث می شود که گاز در مراحل مختلفی با نفت تماس پیدا کرده و در نهایت حالت امتـزاج بین نفت مخزن و گاز تزریقی حاصل آید.
مسئله ای که از تحرک زیــاد گاز ناشی می شود این است که گاز تمایل به Fingering و Channeling پیدا میکند و در نتیجه مناطقی از مخزن به وسیله گاز جاروب نمی گردد و لذا این امر باعث پایین آمدن Recovery Factor در جابه جایی امتزاجی میشود.

معدن تینکلاجیو

روباز
آرژانتین، معدن تینکلاجیو
معدنکاری ابتدا بصورت حلزونی با نسبت باطله برداری 1.1:1 به ابعاد 100×75 متر و شیب 60 درجه با عیار متوسط 30 درصد B2O3 آغاز شد. بعدها گودال به ابعاد 150×175 متر و عمق 60 متر با نسبت باطله برداری 3:1 و ماده معدنی 36 درصد گسترش یافت. سپس تصمیم گرفته شده که ماده معدنی با عیار بیش از 14 درصد با بخش پرعیار تر مخلوط شده و عیار به 18 درصد رسانده شود. در سال 1981 ابعاد آن به 500×1000 متر و عمق 100 متر رسید. این ناحیه دارای چین خوردگی ها و گسل ها و مشکلاتی جابجایی متعدد و یک ساختار رسوبی ضعیف است. سایر اطلاعات:
میزان تولید: 4 الی 8 هزار تن در ماه
150 کمانه
ارتفاع از سطح دریا: 4000-4100 متر
عرض پله: 5.5 متر
ارتفاع پله: 5 متر
ارتفاع چال: 4.5 متر
قطر چال: 50 میلی متر
الگوی آتشباری: شبکه 5×5 متر
خرج گذاری: 10 کیلوگرم در هر چال، آمونیت 79 درصد
شیب پله: 68 درجه با گرادیان 1.5 درصدی برای آبکشی
جاده: دو جاده به عرض 12 متر و شیب 6-8 درصد

آمریکا، کرامرشروع استخراج: 1957، ابعاد در سال 1994: 1.83×1.52 کیلومتر و عمق 200 متر (حداکثر عمق در نظر گرفته شده، 396 متر)
بارگیری: شاول هیدرولیکی با ظرفیت جام 15 متر مکعب (23-27 تن)، سیکل 30-40 ثانیه، بارگیری کامیون 145 تنی در 5-6 سیکل، قابلیت حفر 1550 تن در ساعت
مواد معدن یولکسیت و کلمانیت به صورت مجزا انبار شده و باطله نیز به دمپ های شمالی و جنوبی برده می شود.
ماده معدنی ابتدا در کف گودال توسط یک سنگ شکن خرد شده (زیر 20 سانتی متر) و سپس بر روی یک نوار نقاله با شیب 18 درجه به فاصله 2 کیلومتر با سرعت 3 متر بر ثانیه (ظرفیت 1090 تن درساعت) از گودال بیرون برده می شود. کرنیت نیز بطور جداگانه در محلی برای ارسال به واحد تولید اسید بورنیک انبار می شود.
پایدار شیب گودال تحت تأثیر رسوبات سطحی سست، نفوذ آب و گسل ها
شیب جاده: 7 درصد، ارتفاع پله در روباره: 15 متر، ارتفاع پله در بوراکس: 9.1 متر، عمق چال: 10.7 متر، قط چال: 11.7 سانتی متر، فواصل چال: 4.9 متر، ترکیب آنفو: 36 کیلوگرم نیترات آمونیوم و 2.8 کیلوگرم گازوئیل در هر چال، آتشباری برقی

دره مرگ

کلمانیت، یولکسیت، پربریت
بدون اجازه داشتن چاه ورودی، دمپ باطله در سطح، نشست، یا کارخانه
لزوم انتخابی بودن روش استخراج به دلیل فروش یولکسیت و پربریت با مشخصات ویژه و لزوم بالا بودن عیار کلمانیت برای کاهش هزینه انتقال
مقاومت فشاری تک محوری مواد معدنی: کلمانیت 3-17 مگا پاسکال، پربریت 41 مگا پاسکال، یولکسیت 14-20 مگا پاسکال، شیل آهکی 20-34 مگاپاسکال.
ماده معدنی: 46-390 متری، شیب 20-30 درجه، ضخامت 46-53 متر، گسترش 1100 متر در جهت شیب و 200 متر در عرض
شرایط کمرهای ماده معدنی: بکر و سالم، علی رغم خرد شده بودن ماده معدنی
روش استخراج: کند و آکند باریک و با ارتفاع زیاد با استفاده از ماشین های حفر پیوسته یک یا دو بازویی، دو کارگاه موازی با هم حفر می شوند. میان آن ها یک پایه موقت که در آن میان بر ها حفر می شود. عرض کارگاه ها 7.6 متر و طول آن ها برابر با طول ماده معدنی بوده و به تدریج طی عملیات کندن و پرکردن به سمت بالا استخراج می شود. عرض پایه های دائم و موقت هر دو 9.1 متر. ارتفاع هر برش در کارگاه استخراج، 3.7 متر پس از استخراج کامل هر برش، با باطله پر شده و تسطیح می شود. سپس ماشین استخراج بر روی قسمت پر شده رفته و برش بعدی را ایجاد می کند. پس از استخراج کارگاه تا بالا، ماشین باز شده و به کارگاه جدید برده می شود.
آماده سازی:
2 سال پیش از شروع بهره برداری
مشخصات چاه: قطر 4.9 متر، عمق 366 متر، بتنی، واقع در فاصله 610 متر ماده معدنی در بیرون از پارک حفاظت شده.
سپس حفر تونل های باربری تا ماده معدنی، حفر دویل های نفر و خدمات رسانی به قطر 2.1 متر در بین طبقات، دویل های تخلیه ماده معدنی به تونل باربری به قطر 1.2 متر، شوت باطله از سطح به اولین طبقه به قطر 1.2 متر
مشاین استخراج: داسکو، 91 تن، دو بازو، قادر به استخراج انتخابی حتی در لایه های نازک
ساختار H شکل کارگاه ها برای هر ماشین حفار 4 مسیر را قابل دسترس می کند.
مشکلات این روش: ورودی های کوچک، نیاز به نصب بلافاصله بولت ها بلند و قوی و توری سیمی برای جلوگیری از ریزش سقف، که ماشین های حفار قادر به استخراج بخش بولت گذاری شده نبودند. زمان انتظار ماشین ها برای لودرها زیاد، سرعت انتقال مواد به بیرون کم و در نتیجه مسیر تونل های باربری پر ترافیک بود. به دلیل آنکه ماشین تا تکمیل استخراج کارگاه در آن به دام می افتاد، عمل تعمیر و نگهداری کند بوده و منجر به توقف تولید می شود. در نهایت بازکردن ماشین برای انتقال به جفت تونل بعدی کاری دشوار و زمان بر بود.
روش جدید:
ماشین های حفار طبقات فرعی را ایجاد کرده و سپس ماده معدنی میان آن ها منفجر می شود. مانند روش قبل هر برش استخراج شده با باطله پر می شود اما در این روش ماده معدنی با اسلاشر به بیرو برده می شود. طبقات با رمپ های حلزونی به یکدیگر متصل می شود. ذخیره به 76 بلوک تقسیم شده که میان آن ها پایه های دائمی به عرض 15 متر قرار دارد. فاصله طبقات فرعی 12 متر، پروفیل تونل حفر شده توسط ماشین های حفار: قوسی به ابعاد 4.4 متر ارتفاع و 4.9 متر عرض، بولت گذاری: شبکه 1.2 متری از بولت های 2.4 متری، بولت های داخل کارگاه از نوع گالوانیزه و بولت های تونل های باربری و دسترسی از نوع رزینی، چال های انفجار ماده معدنی میان طبقات فرعی: قطر 6 سانتی متر، 5 ردیف به فاصله 1.5 متر. پر کردن کارگاه: از طریق تونل بالایی به روش پنوماتیکی، گراول 25 میلی متری.